項目共焊接三款車6個車型。后部分裝線體由左右后縱梁、后地板、梁系統(tǒng)和后部總成5部分組成。

    產能不低于60JPH,規(guī)劃產量為1200輛份/日，三班制生產,日生產時間1200分鐘，自動線設備整體開動率為85%，手動線開動率為95%；

    我方依照V-Plan對項目線體內所需的主要機械設備進行了統(tǒng)計，機器人106臺、七軸機器人5套、焊鉗88把、夾具94套、抓手71套、Buffer18套、PLC11套；

    采用的焊接方式有機器人自動焊接、凸焊、螺柱焊、Mag焊、weldfast焊接；

    采用德國進口的自動發(fā)泡件上件設備 ;

    采用德國進口Labelcenter對縱梁零件進行編碼標簽打印，使生產后的車身有可追溯性;

    夾具設計全部按照混線標準設計;

    電氣安裝和調試按照VASS標準執(zhí)行，安全方案要通過第三方認證；

    PLC和機器人調試人員要通過VASS標準的第三方資質認證審核（機器人通過KUKA，PLC通過Siemens）;

    整個線體要通過PD/PS仿真進行優(yōu)化，根據(jù)Plant simlation計算出儲備區(qū)零件數(shù)量 ;

    將BHIN ARG1（后底板工作組1） 作為樣板工位，入場前進行VIBN（虛擬調試）審核，入場后先行進行樣板安裝調試。